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注塑模具成型（xíng）过程中，可能会遇到多种翘（qiào）曲问题，这些问题主要源于塑料在模具中的不均匀收缩（suō）和内应力。以下是针对这些翘曲问题的清晰分点表示和（hé）归纳：
一、不（bú）均匀冷却导致的翘曲
冷却系统不合理或冷却不充分：模具的冷却系统若设计不当或冷却效率不（bú）高，会导致塑件冷却不均匀，从而产生（shēng）翘曲。例如，模芯的温度高于模（mó）壁时，塑件在脱模后会向模芯牵引的方（fāng）向弯曲。
冷却水道配置（zhì）不（bú）当：冷却水道的长度、位置或（huò）数量不（bú）合理，会导致塑件各部分的冷却速度不一致，从而（ér）产生收缩（suō）差异和翘曲。
二、浇口（kǒu）设计问题
浇口位置和类型不当：对于不同形状和大小的塑件，浇口的位置和类（lèi）型对塑件的（de）成型质量有很大影响（xiǎng）。例如，环形塑件采（cǎi）用侧浇口或针浇口时，熔体流动不均匀，易产生（shēng）翘曲。
浇口数量不足：对于大型或结构复杂（zá）的塑件（jiàn），若浇口（kǒu）数量不足，塑料（liào）在模具内的流动距离会过（guò）长，导致内部流动层与外部冻结层之间的流动差（chà）增加，从而引起内应（yīng）力增大和塑（sù）件变形。
三、模具（jù）设计问题
脱模（mó）斜度不（bú）够：若模具的脱模斜度不够，顶出塑件时需（xū）要用较大的力，这种力会导致内应力过大且不均匀而产生翘曲。
顶针（zhēn）分布不均匀：顶针分布不均匀会使塑件在顶出时（shí）各处受力不均匀，从而产生翘曲。
模具强度不够：模具的强度不足，在（zài）成型时受到塑料的高压作用（yòng）会发生（shēng）变形，导致成（chéng）型出的塑件翘曲。
四、注射工艺问（wèn）题（tí）
注（zhù）射（shè）压力过高：过高的注射压力会使熔体在流动方向上的分子取向与（yǔ）垂直流动方向（xiàng）上的分子取向相差较（jiào）大，这种差异使塑件的内应力分布不均，而产生翘曲。
熔体温（wēn）度过高：熔体温度过高时，在成型固化时的（de）温度降较（jiào）大，塑件在急冷过程中会残留大量内应力而导致出现翘曲。
保（bǎo）压压力过高：过高的保压压力会使塑（sù）件成型时的（de）内力（lì）过高，脱（tuō）模时内应力（lì）的不均衡释放将使塑件（jiàn）产生翘（qiào）曲变形。
五、塑料材料本身的（de）问题（tí）
PP、PE、POM等结晶性聚合物具有后结（jié）晶特性，它（tā）们（men）在脱模后（hòu）内部会继续结晶，导（dǎo）致制品内部产生一个向内拉的力，从而使表面向内收缩（suō），产生翘曲变形。这类塑料的收缩率一般（bān）在1.4%左右（yòu），且同向收缩性不好，也是导致（zhì）制品翘曲变形的原因之一。
