​为了（le）提高模（mó）具的使用性能（néng），很多厂商都（dōu）会（huì）对其模具进行适当加工，模具加工指的是成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模（mó）切（qiē）模具，但是在很多情况下，深圳模具加工完也会体现出加工的缺陷，导致模具（jù）性能下降，那么其以下七大措施可建设模具加工缺陷。
1、合理选择和修整砂（shā）轮，采用白刚玉的砂轮较好，它的性能硬而脆，且易产生新的切削刃，因此切削力小，磨削热较小，在粒度上使用中等粒（lì）度，如46～60目较好，在砂轮（lún）硬度上采用中软和软(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度（dù）、低硬度的砂轮，自励性好可降低切削热。 

精（jīng）磨时选择适当的砂轮十分重要，针对模具钢材的高钒高钼状况，选用GD单晶刚（gāng）玉砂轮比较适合（hé），当加工硬质合金、淬（cuì）火硬度（dù）高的材料时，优先采用有（yǒu）机粘结剂的金刚石砂轮（lún），有机（jī）粘结剂砂轮自磨性好，磨出的工件（jiàn）粗糙度可达Ra0.2μm。

近年来，随着新材料的应用，CBN(立方氮化硼)砂轮显示出十分好的加工效果，在数控成型磨床、坐标磨床、CNC内外圆（yuán）磨床上精加工，效果优于其它种（zhǒng）类砂（shā）轮。在磨削加工中，要（yào）注意及时修整砂轮，保持砂轮的锐利，当砂轮钝（dùn）化后，会（huì）在工（gōng）件表面滑擦、挤压（yā），造成工件表面烧（shāo）伤，强度降低。

2、合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用，保持冷却润（rùn）滑清洁，从而控制磨削热在允许范围内，以防止（zhǐ）工件热变形。改善磨削时的冷却条件，如采用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施。将（jiāng）切削液引入砂轮的中心，切（qiē）削液可直接进入磨（mó）削区，发挥有效的冷却作（zuò）用，防止工件表面烧伤。

3、将热处理后的淬火应力降低到最低限度，因为淬火应力、网状碳化组织在磨削（xuē）力的作用下，组织产生相变（biàn）极易使工件产生（shēng）裂纹。对于（yú）高精度模具为了消（xiāo）除磨削的残余应力，在磨削后应进行低温时效处理以提高韧性。

4、消除磨削应力也可将模具在260～315℃盐浴中浸1.5 min，然后在30℃油中冷却，这样（yàng）硬（yìng）度可下降1HRC，残留应力降低40%~65%。

5、对（duì）于尺寸公差在0.01 mm以内的精密模具（jù）的精密磨削要（yào）注（zhù）意（yì）环境（jìng）温度的影响，要求恒温磨削。由计算可知（zhī），300mm长的钢（gāng）件，温差3℃时，材料有10.8μm左（zuǒ）右的变化，(10.8=1.2×3×3，每100mm变形量（liàng）1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考虑（lǜ）这一因素的影响。

6、采用电解磨削加工，改善模具制造精度和表面质量。电解磨削时（shí），砂轮刮除氧化膜:而不是磨（mó）削金属，因而（ér）磨削力小，磨削热也小，不会产生磨削毛刺、裂纹、烧伤等现象，一般表面粗糙度可优于Ra0.16μm;另外,砂轮的磨损置小,如（rú）磨削硬质合金，碳化硅砂轮磨损量（liàng）大约为磨削掉的硬质合金（jīn）重量的400%～600%,用电解磨削时，砂（shā）轮的磨损量只有硬质合金磨（mó）除量的（de）50%～100%。

7、合理选择磨削用量，采用径向进给（gěi）量较（jiào）小的精（jīng）磨方法甚至精细磨削。如适当减少径向进给（gěi）量及砂轮速度、增（zēng）大轴向进给量，使砂轮与（yǔ）工件接触面（miàn）积减少，散热条件（jiàn）得到改善，从而有效地控制表层温（wēn）度（dù）的提高。