注塑模具的优化（huà）模具（jù）设计和工艺参数，避（bì）免不（bú）必要的误差，达到事半功倍的效果，同时满足批量（liàng）生（shēng）产的高质量要求。这（zhè）样，即便是材料（liào）、机器设（shè）定或者环境等因素发生了变化，依然能够确保稳定和不间断的批量（liàng）生产（chǎn）环境。
大多数成型产品的缺陷是在塑化和注塑阶段造成的，但模具设计不当、模具结构不（bú）良才是一（yī）切（qiē）的根源!试模影响因素：模腔（qiāng）数，冷/热流道系统的设计（jì），射入口的类型、位置和尺寸，以及产品本身的结构等。
因此，为了避免由于模具设计而造成的（de）产品缺陷，我（wǒ）们需要在制作模具的（de）时候，对模具的设计和工艺参数进行分析。需要强调的是，试模（mó）的目的和重点在于优化模（mó）具和工艺，以满足批量生产的要求，而不仅仅是试验出（chū）好的产品试样。
第一步：模具空运行测试
1、模（mó）具低压下的开合模状（zhuàng）况检查
2、模具顶出系统的检查(低（dī）压下)
3、模具复位的检查
4、行位(滑块)动作的检（jiǎn）查模具空运行测试
第（dì）二步：型腔进胶平衡性的（de）测试
1、连续依次打5模（mó），称量其重量
2、记录各模（mó）中每（měi）个产品的单件重量
3、减少注（zhù）塑量（liàng），依次充满20%、50%、90%的样品各3模
4、称量并记录上述每（měi）个产品的重量
5、如果（guǒ）产品最大的重量（liàng）与最（zuì）小（xiǎo）的重量差异小于2%的重量则可接（jiē）受——若重量波动误差在2%以内，则表明型（xíng）腔进胶平衡，否则进胶就不平（píng）衡
6、如果是单型腔模，也（yě）要做进胶（jiāo）平衡性测试(观（guān）察（chá）实（shí）际走胶情况)型腔进胶平衡性的（de）测试
第三步：保压时间(浇口冻结)时间的测试
1、保压时间先设定为（wéi）1秒（miǎo）时（shí），每次成（chéng）型3模产品
2、如表格所示，依次增（zēng）加保压（yā）时间，减少冷却时间（jiān），使整个循环周期不变(一直到浇口冷冻封胶，产品重（chóng）量不增加为止（zhǐ）)Ⅲ.如下图所示设定多（duō）个不（bú）同的保压时间，每次成型3模产品，称量指（zhǐ）定型（xíng）腔的（de）产品重量，把数据依次记录在表格里Ⅳ.根据图表确定更佳（jiā）保压时间（jiān）保压时间(浇口冻结)时间（jiān）的测试
第四步：更佳锁模力的（de）确定
1、当保压切换位置（zhì）/保压压力（lì）设（shè）为最（zuì）佳时（shí），锁模力设为最（zuì）大锁模力的90%以内，成型3模，记录每模（mó）产品的重量
2、锁模力（lì）依次（cì）减少5Ton，每次成型3模，记录每模产品（pǐn）重量，直到产品重量突然变（biàn）大，重量增加（jiā）5%左右产品周边开始产生飞边时为止更佳锁模力的确定
第五步：更佳冷却时间的确定
1、在注塑工艺条件合适的情况下(产品打饱后)，估算冷却时间(初选一较长的冷却时间，使产品完全冷却（què）)，打3模产（chǎn）品，测量其尺寸（cùn）
2、在表中记录（lù）产品尺寸，观察（chá）胶件变形情（qíng）况Ⅲ.产品冷却时（shí）间逐一减（jiǎn）少1秒，打3模Ⅳ.减少冷却（què）时间，直到产品开始出现变形，尺寸开始减小时为止Ⅴ.每个冷却时间所注塑（sù）出的产品，应（yīng）在胶件充（chōng）分冷却后(约15分钟时间)，才能测量其尺寸Ⅵ.确定更佳冷却时间的（de）依（yī）据——考虑产品尺（chǐ）寸稳定性更佳冷却时间的确（què）定
第六步：冷（lěng）却水流动状况的测试
1、在注塑工艺条件合适的情况下(产品打饱后)，估算冷却时间(初（chū）选一较长的冷却时间，使产品完全冷却)，打3模产品（pǐn），测量其尺寸Ⅱ.在下表中记录产品尺寸，观察胶件变形情（qíng）况
2、产品冷却时间逐一减少1秒，打3模Ⅳ.减少冷却时（shí）间，直到产品开始出现变形（xíng），尺寸开始减小时为止Ⅴ.每个冷却时间所注塑出的产品，应在胶件充分冷却后(约15分钟时间)，才能测（cè）量其尺（chǐ）寸Ⅵ.确定更佳（jiā）冷却时（shí）间的依据——考虑产品尺寸稳（wěn）定性冷却（què）水流动状况的测试
第七步：模具冷却均匀性的（de）测试
1、用（yòng）模温测（cè）量仪（yí）测量（liàng）型芯、型腔各选10个点的（de）温（wēn）度，记录在下（xià）表中
2、各测量（liàng）点得实际温度与（yǔ）平（píng）均值的（de）差异应小于2℃，如果与平均值的差异超过2℃ ，则表明模具冷却效果（guǒ）不均，应（yīng）改善冷却系统模具冷却均匀性的测（cè）试
第八步：确定最佳的注塑速度
1、记录液压油温（wēn）度、溶料温度和（hé）模具温度
2、先设定好（hǎo）溶（róng）胶终（zhōng）止位置，只用一级（jí）射胶
3、将保（bǎo）压压力和保压时间设定为零，确定射胶起始位置后，逐步（bù）增（zēng）加注射速度
4、调整注射速度填充到胶件的95%位（wèi）置(观察是否有垫料，留5-10mm的垫胶量)
5、记录填充到胶件（jiàn）的95%位置时所达到的最高注射速度
6、将注射达到（dào）的最高注射速度和射（shè）胶峰值压力记录于“注射速度分析数据表”中
7、逐步降低注塑速度、增大射胶（jiāo）压力，观（guān）察并记录填充到胶件（jiàn）的95%位置时所对（duì）应的射胶峰值压力
