为不断提高（gāo）模具的使用效果，有很多
模具厂家会对（duì）其模具通过得当加工制作（zuò），模具制造指的是成型模样和（hé）制坯生产工具的加工制作，不仅如此还有（yǒu）剪切模和模切模具，有时候在有很（hěn）多的情况下。
模具制造完也会呈现（xiàn）出加工制作的不足，会（huì）导（dǎo）致模具稳定性的降低（dī），那怎么样才能减少模具制造不足呢？下面模具厂家（jiā）小编介绍一下这七个方法（fǎ）可减少模具制造不足。
1、将热处理工艺后的淬火内应力减（jiǎn）少（shǎo）到较低（dī）程（chéng）度，由于淬火内应力、网状碳化组织在磨削力的作用下，组织产（chǎn）生（shēng）相变极易使工件产生裂纹。对高精度模（mó）具为消除磨削的残余应力，在（zài）磨削后应通过低温时效处理以不（bú）断提高韧性。
2、合理选择和修整砂轮，采用白刚玉的砂轮较好，它的稳定性硬而脆，且易产生新的切削刃，因此切削力小（xiǎo），磨削热（rè）较小，在粒度上使（shǐ）用中等粒度，如46～60目较好，在砂轮（lún）硬度上采用（yòng）中软和软(ZR1、ZR2和（hé）R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂（shā）轮，自励性好可减少（shǎo）切削热。
在磨削加工制作中，要注意及时修（xiū）整砂轮，保持砂（shā）轮的锐利，当砂轮钝化后，会在工件表面滑擦、挤（jǐ）压，造成工件（jiàn）表面烧伤，强度减少（shǎo）。
精磨时选择得当的（de）砂轮十分重（chóng）要，针对模具钢材的高钒高钼状况，选用GD单晶刚玉砂（shā）轮比较适合，当加工制作硬质合金、淬火硬度高的材料时（shí），优先采用有机粘（zhān）结剂的金刚石砂轮，有机（jī）粘结剂砂轮（lún）自磨性好，磨出的工件粗糙度可达Ra0.2μm，近年来，随着新材料（liào）的（de）应（yīng）用，CBN(立方氮（dàn）化硼（péng）)砂轮显示出十分（fèn）好的加工制作效（xiào）果，在数控成（chéng）型模样磨床、坐（zuò）标磨床、CNC内外圆磨床上精加工，效果优于其它（tā）种类砂轮。
3、合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用（yòng），保持冷却润滑清洁，从而控制磨削热在允许范围（wéi）内，以（yǐ）防止工件热变形。改善磨削时的冷却条（tiáo）件，如采（cǎi）用浸油（yóu）砂轮或内冷却砂轮等方法。将切削液引入砂轮的中心，切（qiē）削液可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作（zuò）用，防止工件表面（miàn）烧伤。
4、消除磨削（xuē）内应力也可将模具在260～315℃盐浴中（zhōng）浸1.5 min，然后在30℃油中冷却（què），这样硬度（dù）可的降低1HRC，残留内应力（lì）减少40%~65%。
5、采（cǎi）用电（diàn）解磨削加工制作，改善模具制造精度和表面（miàn）质量。电解磨削时，砂轮刮除氧化膜:而不是磨削金属，因而磨削力（lì）小，磨削热也小，不会产生磨削毛刺、裂纹、烧伤等现象（xiàng），一般表面粗糙度可优于Ra0.16μm；另外,砂轮的磨损置小,如磨削硬质合金，碳化（huà）硅砂轮（lún）磨损量（liàng）大约为磨削掉的硬质合金重量的400%～600%,用电解磨（mó）削时，砂轮的磨损量只有（yǒu）硬质合（hé）金（jīn）磨除量的50%～100%。
6、合理选择磨削用量，采用径向进给量较小的精磨方法甚至精细磨削。如得（dé）当减少径向进给量（liàng）及砂轮（lún）速度、增大轴向进给量，使砂轮与工件接触面积减少，散热条件（jiàn）得到改善，从而有效地控制表层（céng）温度的不断提高。
7、对公差尺（chǐ）寸在0.01 毫米以内的精密模具的（de）精密磨削要注意（yì）环境温度的（de）影响，需要恒温（wēn）恒湿磨削。由计算可知，300毫（háo）米长的钢件（jiàn），温差3℃时，材料有10.8μm左右的变化，(10.8=1.2×3×3，每100毫米变形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。
